颜料厂怕颜色污染，豫北钙业钙基干法脱硫零色素残留 颜料厂脱硫有个特殊痛点：脱硫剂的颜色会污染颜料。河北某颜料厂之前用含铁的脱硫剂，烟气里的红色颗粒飘进车间，导致白色颜料发黄，每月得分拣出 20 吨不合格产品，损失 12 万。 钙基脱硫剂的干法工艺完美适配：首先，钙基原料是纯白色粉末，不含任何色素成分，即使少量混入颜料，也不会改变颜色；其次，干法系统的管道用不锈钢材质，不会生锈掉渣，进一步杜绝颜色污染。这家颜料厂换钙基干法后，白色颜料合格率从 75％ 升到 99％，每月省了 10 万分拣和返工费。 对比钠基干法，部分产品含微量铁杂质，会让浅色颜料变色；活性炭干法更是黑色粉末，完全没法用。对靠 “颜色纯度” 吃饭的颜料、恩施来凤附近涂料行业，钙基干法的 “无色无杂”，才是真的不添乱！

化工厂高硫烟气（SO?浓度 2500-3000mg/m3）：钙基超量吸附，年省 48 万药剂费 某安徽化工厂（年产 10 万吨己内酰胺）的氧化尾气 SO?浓度高达 2500-3000mg/m3，之前用钠基脱硫：需投加 3 倍理论量（1 吨 SO?需 3 吨钠基），才能将浓度降至 50mg/m3 以下，月药剂费 12 万（钠基采购价 2000 元 / 吨）；且钠基易吸潮结块，每月需清理料管 2 次，损失产能 800 吨，损失 40 万（己内酰胺利润 5000 元 / 吨）。 豫北钙业钙基脱硫剂的 “高孔容结构”（孔容 0.3cm3/g，比表面积 50㎡/g）实现超量吸附：1 吨 SO?仅需 1.5 吨钙基（1688 采购价 850 元 / 吨），投加量比钠基少 50％，月药剂费 5.1 万；且钙基颗粒经造粒处理（粒径 1-3mm），流动性好，不结块，料管清理周期延至 30 天，月减少产能损失 400 吨，省 20 万。 该化工厂换钙基后，年省药剂费（12 万 - 5.1 万）×12＝82.8 万，年省产能损失 240 万，脱硫效率稳定在 93％，SO?排放降至 35mg/m3 以下。1688 月采购钙基 18 吨，因用量大还拿到批量折扣，每吨再降 50 元，年再省 1.08 万。

脱硫系统能耗（如风机、恩施来凤泵、恩施来凤同城加热设备）与收率存在 “矛盾关系”：若为收率增加钙基脱硫剂投加量，可能导致系统阻力上升，风机能耗增加；若为降低能耗减少投加量，又会导致收率下降。核心知识是：工况是 “收率达标 ＋ 能耗”，需通过脱硫剂性能优化，在收率的同时降低系统能耗，而非单纯依赖参数调整。?传统脱硫剂因反应效率低，需过量投加（通常超理论量 50％），导致系统阻力增加 20％，风机能耗上升 15％。恩施来凤从 “能耗协同” 角度设计脱硫剂：一是反应效率，使投加量接近理论量（仅超 10％），减少颗粒堆积导致的阻力；二是优化颗粒流动性，降低泵的输送能耗（输送压力从 0.8MPa 降至 0.5MPa）。经测算，使用恩施来凤脱硫剂的系统，综合能耗较传统系统降低 25％，同时收率至 92％。?某造纸厂脱硫系统此前为维持收率 85％，需超量投加 50％ 脱硫剂，风机能耗年超 48 万元，泵能耗年超 12 万元。改用恩施来凤协同型脱硫剂后，投加量仅超 10％，收率至 92％，风机能耗降至 36 万元 / 年，泵能耗降至 9 万元 / 年，年节省能耗成本 15 万元，同时因收率，年减少 SO?排放量 18 吨，获得环保补贴 9 万元。